Plan de lubricacion y Registro de Fallas

- Lubricacion

        Es la acción para reducir el rozamiento y sus efectos en superficies conexas con movimientos que les puedan ocasionar algún tipo de maquinado (debido a los movimientos sincronizados de una pieza respecto de la otra), al interponer entre las superficies una sustancia lubricante, por ello logra formarse e interponerse una capa de lubricante capaz de soportar o ayudar a soportar la carga (presión generada) en las superficies por imposibilitar el contacto directo

- Plan de  Lubricacion  

     Los principales problemas que se detectan en una planta industrial con respecto a la lubricación y que determinarían la necesidad de formalizar un Plan de Lubricación adecuado son variados y está en función de las actividades de la empresa. En general, un operario es el encargado del engrase o lubricación, su forma de trabajar es autónoma y no posee una orden de trabajo y/o la capacidad para detectar situaciones que afecten a la calidad de lubricación. Además, se utiliza un lubricante sin realizar análisis de necesidad o tipo de industria, sólo por recomendaciones de proveedores con fabricantes de equipos. Y no se conocen adecuadamente los puntos de lubricación, el método, el tipo.

     Esto suele recaer en parada de máquinas o problemas de calidad debido a roturas de rodamientos, ejes o soportes, desgastes en transmisiones, puntos con demasiada o escasa lubricación, problemas de calidad en el producto (manchas, marcas, etc.), excesivo tiempo en paradas programadas. Y la principal consecuencia de esto es el aumento de los costos debido a pérdidas, diferenciación de lubricantes y proveedores, errores de planificación, entre otros.

     Los puntos de lubricación de una empresa industrial pyme pueden estar por arriba de los 2.000, lo que requiere una adecuada gestión para evitar problemas.

- Primeros pasos

     Tras detectar la necesidad de un plan, debe desarrollarse una estrategia paso a paso. El primero es realizar un diagnóstico de la situación actual. ¿Por dónde comenzar? Tomemos como guía estos cuatro puntos claves:

1. Conocer las necesidades de calidad de cada proceso, cuáles son los errores frecuentes y el tiempo de ciclo necesario.
2. Conocer la situación actual de lubricación, puntos actuales de lubricación, periodos de re-lubricación, tipo de lubricantes, depósito, etc.
3. Redefinir los puntos de lubricación teniendo en cuenta las necesidades del proceso y de la maquinaria.
4. Estudiar las características de los lubricantes a utilizar de acuerdo a las condiciones de funcionamiento particulares de cada componente.

      Para realizar estos puntos se utilizan tablas de relevamiento que ayudan a estudiar la situación actual, donde se especifican las máquinas, tiempo de ciclo, tipo de lubricante, cadencia, proveedor, etc.

- Identificación final de puntos

    Para continuar, es importante identificar todos los puntos de lubricación. Para ello se recomienda acudir a una empresa especializada en servicios de lubricación, que analizará cada máquina para identificar todos los puntos de lubricación.

Los puntos se deben localizar por sus manuales, plantillas de mantenimiento históricas y la comprobación e identificación visual de la propia máquina. Estos puntos se llevan a un listado, donde la codificación de los activos se basa en el sistema de optimización y codificación. La codificación debe ser clara, mostrando toda la información necesaria.

Cada activo tiene sus puntos de lubricación con sus características propias, como: Número de puntos iguales - Capacidad del lubricante - Tipo de lubricante - Orden en el listado - Frecuencia de Lubricación - Tipo de intervención (cambio de aceite, o grasa, análisis, bomba de engrase, purgar, etc.) - Tipo de taller o servicio que realiza la lubricación.

Con la información preliminar se realiza un estudio de circuitos de lubricación en función de los puntos, optimizando los costos de almacenamiento, guarda, logística interna, etc.

- Plan de revision de maquinaria y equipos 

    Los programas o fichas que contiene el plan de mantenimiento de la empresa son la herramienta de trabajo para la revisión de las máquinas o instalaciones. 

El contenido básico de estas fichas es el siguiente: 

1. Datos de identificación del equipo a revisar

2. Autorización del responsable.

3. Puntos a comprobar y/o piezas a sustituir según la intervención que se tenga que hacer.

4. Lista de control (check list).

5. Referencias de recambios específicos.

6. Tiempo invertido por tareas.

7. Apartado de observaciones.

8. Identificación y firma personal del operario que ha intervenido.

 

- Importancia del analisis de los lubricantes

 

El análisis de aceite es una técnica simple, que realizando medidas de algunas propiedades físicas y químicas proporciona información con respecto a:

• La salud del lubricante

• Contaminación del lubricante

• Desgaste de la maquinaria

El análisis de aceite no sólo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes, sino también establecer un programa de Lubricación basado en Condición.

Otros ensayos utilizados para evaluar las condiciones del lubricante durante su desempeño en el equipo son:

a) Inspeccion de olor y color. 

b) Analisis de Viscosidad.

c) Acidez y Alcalinidad.

d) Punto de Inflamacion 

e) Resistencia a la oxidacion.